几辆卡车停在原料生产车间门口，工人们正在卸载用来制作无纺布的原料。走进生产车间，在马达轰鸣中，白色的长条无纺布像蚕吐丝一样，待达到一定长度后，守在旁边的工人将其打包成卷放好，再运到一旁的制品生产车间。在制品生产车间里，操作台前的一排排女工手指上下翻飞，一件件无纺布手术衣就成型了，瞬间又被叠放整齐。待装箱打包后，这些手术衣很快就会从仙桃运往武汉，再从武汉运往美国……

  发生在仙桃松青塑料制品有限公司的这一幕，每天也在仙桃多家无纺布企业上演。

  分管无纺布产业的仙桃市经济和信息化委员会副主任周正平告诉《支点》记者，2016年仙桃无纺布产值接近300亿元，年产无纺布及制品约80万吨。其中，90%以上的制品出口海外，出货值超过200亿元，占全国出口总额的40%。

  位于江汉平原腹地的仙桃，被中国纺织工业联合会授予国内唯一的“中国非织造布产业名城”称号，成了公认的无纺布之乡。

  回忆起仙桃无纺布产业高质量发展的历史，周正平认为一切缘自“一个意外的外贸订单”。

  那是1986年，仙桃的一家国营编织厂从武汉某外贸公司接到了一个日本外贸订单，金额还不小，要求他们用无纺布制作便携袋。接到订单的编织厂，开始了解无纺布到底是个啥东西。

  原来，无纺布又称非织造布，所用原料大多数来源于炼制石油时产生的副产品——聚乙烯和聚丙烯塑料颗粒，经高温熔融、喷丝后得到短纤维或长丝，经定向或随机排列，粘合制作而成的片状物、纤网或絮垫，因不需要纺织但具有布的外观和某些性能而称为无纺布，具有透气、柔韧、价格低、循环可利用等特点。

  这种技术最先在欧美得到应用，上世纪80年代末流传至中国广东、江浙一带。在国内，最初用于制作口罩、鞋套、工作帽等，产品主要出口海外，用于劳保市场，消费量逐年增长。1970年，全球无纺布消费量只有40万吨，到1985年已增长至110万吨，且从始至终保持快速地增长态势。

  了解到这些背景后，仙桃这家编织厂便从江浙一带购进了一批无纺布布料，完成了这一订单。此后，外贸公司带来的订单逐渐增多，这个新闻也开始在仙桃的企业间流传。

  那时，江浙一带主要以生产无纺布布料为主，很多人都意识到生产无纺布制品是个大商机。

  发现了商机，就要迅速把市场做大。1987年，仙桃专门成立了一家做无纺布制品的集体企业。随着政策的开放，不少人从集体企业出来自立门户，出现了一大批无纺布企业和家庭作坊。周正平笑着说，“到90年代初时，仙桃的叶王村、黄荆村、织布湾，三个村的工业产值均过千万元，其中无纺布产业做出了很大贡献。”

  就这样，“一个意外的外贸订单”，使仙桃的无纺布产业有了“星星之火可以燎原之势”，慢慢的变多的人开始加入无纺布产业大军。

  以生产毛巾起家的马明武，便是其中一员。2001年，看到周围朋友纷纷涉足无纺布产业，他也成立了湖北康成无纺布制品有限公司，希望能搭上顺风车。

  “突如其来的口罩订单，让很多公司夜以继日地加班。”马明武透露，“这让很多公司赚了大钱，也促进了仙桃无纺布产业的爆发式增长。”

  2008年禽流感的爆发，再次让仙桃无纺布产业高质量发展上了一个台阶，产值接近60亿元。

  “疾病虽然是我们不愿看到的事情，但确实推动了仙桃无纺布产业的发展。更重要的原因是，在机遇来临之前，我们已在做这个事情，抢占了先机。”周正驳说，“如果没有打好产业基础，即便机遇来了也抓不住。”

  抓住了发展机遇的仙桃，无纺布产业越做越大，到2010年时产值已突破百亿元。

  这让那些同期发展无纺布产业的别的地方感到十分震惊。不过，惊讶之余，更激发了各地发展无纺布产业的斗志。比仙桃要早一步发展无纺布产业的广东、江浙一带，最初以生产无纺布布料为主，之后也开始大量生产无纺布制品，主要是“三大件”，即用于劳保市场的口罩、鞋套和工作帽。

  也是从这样一个时间段起，无纺布制品的竞争开始加剧。发展一直红红火火的仙桃，深深感受到了来自外部的压力。

  “用于劳保市场的无纺布制品，基本没什么技术上的含金量，就是将生产好的无纺布做些裁剪和缝纫，量大之后大家就大打价格战。”周正平说，这属于典型的劳动密集型产业，进入门槛低，有点资金的人都可以做。

  “我们注意到，国外无纺布制品有转向高端市场的苗头，我们便决定顺应趋势，开始往高端市场转型。”彭松柏以自己的公司为例说，“我们最终选择开发手术服、防护服等医疗用品，不管是做工还是质量都要求更严。”

  同样的转变，也出现在马明武那里。生产车间由普通车间改为无尘、无菌生产车间，升级版的医用口罩、手术帽等产品纷纷出现。

  产业升级带来的成效十分明显。2009年，彭松柏公司的年销售额还只有几百万元，2016年销售额便突破了3000万元。马明武公司的年销售额也上升得较快，2016年销售额为5000万元。

  变化并非只发生在这两家公司。周正平告诉《支点》记者，自2008年起，仙桃的很多无纺布企业就在研发高端制品，除医疗防护用品外，还有航空航天、高铁、汽车的枕巾等内饰，以及卫生巾、尿不湿、湿纸巾等日用品。

  “以往是低端制品占80%，现在是高端制品占80%。”周正平说，目前，仙桃的无纺布产品超过100多个品种。

  不过，在周正平看来，无纺布制品的提档升级虽已有所成效，但竞争压力依然很大，“因为你升级，别人也在升级”。只有不断将无纺布应用到更多领域和更多应用场景上，仙桃无纺布产业才能有更大的发展空间。

  无纺布制品转向高端发展，原本是一件极好的事情，却也给本地公司能够带来了另一个烦恼。

  自从生产高端制品后，很多无纺布布料都要从江浙一带买进，甚至还需从国外进口。因为生产高端无纺布布料的生产设备和技术，基本被欧美等发达国家垄断，或者被江浙一带所引进。

  比如，用无纺布制成的一次性手术防护服，相对于传统防尘防护服，增加了防辐射渗透功能，所需的无纺布布料要从江浙一带购买，用到的防护层涂料则需进口。

  多位业内人士告知《支点》记者，尽管仙桃的无纺布制品在国内独具优势，但在无纺布生产设备和生产线的研发上，明显有所欠缺和不足。从长远发展来看，若无法将之掌控在手，在竞争越来越激烈的情况下，无论是在成本控制，还是在满足需求方面，都会大大削弱企业的竞争力。

  周正平也坦陈，这确实是仙桃无纺布产业高质量发展的短板。他透露，不管是引进先进的技术设备，还是企业自己研发，都需要企业投入大量资金。而仙桃的无纺布企业多为中小微企业，相比“赚快钱”的做制品模式，很多企业不愿意在研发上投入过多。

  既然自身研发能力不够，为了完善产业链的发展，将“强者”请进来也是个不错的选择。

  仙桃市嘉华塑料制品有限公司的创始人邓连华也认为，这是一条不错的出路。2011年，政府引进央企中国恒天集团，通过收购邓连华的企业，成立了恒天嘉华非织造有限公司。

  新公司很快就上马了全球第三条、亚洲首条德国莱芬双组份SSMMMS无纺布生产线——主要生产用于医疗、日用、服装的水刺无纺布，这种无纺布共有六层，S代表防护层，能预防细菌感染等，M代表纺粘熔喷内层，质地更加柔软。

  “莱芬线的确带动了一些企业转型升级，满足了一部分企业对高端无纺布布料的需求。”周正平说，但随着高端制品比重慢慢的变大，每年还是有20多万吨高端无纺布布料的缺口，这需要继续努力填补。

  为更好地做强无纺布产业，除了补全无纺布布料生产线，近几年来仙桃还培育和引进了辅料配套、电子商务、包装物流等企业。

  正因有了这些转变，仙桃的无纺布产业才得以集群式发展。2016年，仙桃无纺布产值接近300亿元，现有规模以上企业109家，中小微企业超过1000家，从业人员超过10万人。

  “现在大家都知道仙桃的无纺布厉害，特别是无纺布制品，但这些制品没有品牌，都是帮别人贴牌生产。”周正平称，“没有品牌就等于处于产业链的中低端，大部分利润都被别人赚去了。”

  这其实也是仙桃企业家们的痛处。彭松柏工厂里的手术衣，成品打包好后会贴上美国品牌商标。马明武也坦言，公司出口的产品也是贴牌生产。

  “更让人心痛的是，很多产品到国外转一圈，又卖回国内。”周正平略微激动地说，“像手术衣、手术帽、止血绷带等医疗用品就是这样的情况，其中很重要的一个缘由是别人有品牌，我们没。”

  “对国内采购者来说，这大幅度提升了采购成本。对生产商来说，辛辛苦苦却为别人做了嫁衣。”周正平认为，无纺布产业竞争只会更激烈，总为别人贴牌肯定不行，仙桃的无纺布企业到了该建立品牌的时候了。

  马明武十分认同这个观点。他告诉《支点》记者，他正着手做这方面的事情，相关商标已注册，2017年会在国内外建立专柜直接出售无纺布制品，逐渐建立品牌形象。

  有业内人士指出，这一思路的确是未来的发展趋势，产品也能获得更加多附加值。然而，建立品牌不是一蹴而就的事情，需要更加多的企业一起努力，并做好打持久战的准备。（支点杂志2017年1月刊）